Effizientere Bestückung mit neuer MiniTec-AnlageKomponenten für den Schaltschrankbau
Effizientere Bestückung mit neuer MiniTec-Anlage
Moderne Fertigungsanlage

Seit der Gründung 1958 entwickelt und fertigt die Friedrich Lütze GmbH in Weinstadt bei Stuttgart elektronische und elektrotechnische Komponenten sowie Systemlösungen für die Automatisierung.

Schon Anfang der 1970er Jahre widmete man sich Systemen zur Schaltschrankverdrahtung und brachte hier wichtige Innovationen auf den Markt, mit denen Schaltschrankbauer bis zu 25 % Platz gegenüber dem konventionellen Aufbau einsparten. Heute bietet LÜTZE mit dem AirSTREAM Verdrahtungssystem eine Lösung, die mit einem neuen Konstruktionsansatz im Schaltschrankbau arbeitet und mit zahlreichen Vorteilen bei Montage und Betrieb aufwartet.

Moderne Fertigungstechnik essenziell

Auf ebenso hohem Niveau wie die Produkte selbst bewegt sich auch die Fertigungstechnik von LÜTZE. Präzision, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit sind hier die Prämissen, um den Kunden passgenaue Lösungen zu bieten. Eine zentrale Rolle in der Montage spielte eine Anlage, die Aluminiumschienen mit Komponenten für die Kabelführung in Schaltschränken bestückt. Diese war bereits seit einigen Jahren im Einsatz und sollte nicht zuletzt wegen des gestiegenen Auftragsvolumens ersetzt werden.

Nach einer ausgiebigen Recherche nach geeigneten Anbietern entschied man sich schließlich für MiniTec. Ausschlaggebend laut LÜTZE war, dass dieses Unternehmen „das schlüssigste und effektivste Konzept bot. Zudem konnte uns MiniTec einen absolut zuverlässigen Service gewährleisten. Dies ist für uns wichtig, denn die Anlage ist das Herzstück unserer Produktion, entsprechend großen Wert legen wir auf Ausfallsicherheit und schnellen, verlässlichen Support, wenn es doch mal irgendwo klemmt.“

Schon bisher gab es Berührungspunkte zu den Spezialisten aus Schönenberg-Kübelberg. Zum einen setzt man Montagetische von MiniTec ein, zum anderen ist dieses Unternehmen seit längerem selbst Kunde bei LÜTZE.

Geschüttelt, nicht gerührt

Die neue Anlage dient wie erwähnt dazu, auf Aluminiumschienen kleine Plastikteilchen („Kämme“) anzubringen. Die so vorbereiteten Schienen kommen in Schaltschränken zum Einsatz, wo sie dann mit Elektrobaugruppen bestückt werden. Die Kämme fungieren dabei als Kabelführung.

Zunächst werden die Kämme in zwei Sortiergeräte aufgeteilt. Den Startpunkt bilden dabei zwei Behälter, in denen die Teile durch Rütteln nach oben befördert und in diesem Zuge in die korrekte Position gebracht werden. Anschließend gelangen sie über den Außenrand wieder nach unten und werden über zwei parallele Linearschienen jeweils bis zu einem Treibrad gefördert. Die Treibräder werden durch einen kleinen Servo-Getriebemotor angetrieben und schieben die ankommenden Kämme immer weiter nach vorne unter sogenannte Schieber.

Die Schieber bilden die Führung für die angetriebenen Kämme und pressen sie in einem späteren Prozessschritt auf die Schienen (auf beide Seiten der Schiene gleichzeitig). Es gibt 15 verschiedene Schienenvarianten. Die Länge ist immer unterschiedlich, sie reicht von 250 mm bis 1100 mm (in 50 mm Schritten – entspricht der Länge eines Kammes).

Einfache Bedienung

Am HMI-Bedienpanel wird zuerst die gewünschte Schienenvariante ausgewählt. Die Breite des Steges wird über ein Handrad manuell angepasst. Anschließend wird der Steg in die Maschine eingelegt und an einen verfahrbaren Längenanschlag geschoben. Dadurch wird die Schienenlänge automatisch ermittelt.

Der Längenanschlag ist mit einem pneumatischen Zylinder sowie pneumatischen Klemmelementen ausgestattet, so dass die Schiene beim Anpressen ausreichend fixiert ist. Für bestimmte Schienen-Geometrien wird zusätzlich ein Handspanner verwendet, um ein Verrutschen der Schiene zu vermeiden.

Um den Prozess zu starten, wird ein Zwei-Hand Taster betätigt. Die Schieber fahren vor und pressen die mitgenommenen Kämme auf die Schiene. Es fahren nur so viele Schieber vor wie die Schiene lang ist. Nach dem Pressen fahren die Schieber zurück, und die bestückte Schiene kann manuell entnommen werden.

Deutliche Steigerung der Produktivität

Nach der Abnahme der Anlage konnte sie kürzlich bei LÜTZE erfolgreich in den Produktivbetrieb genommen werden. Dort ist man begeistert: „Die Lösung von MiniTec erlaubt eine wesentlich höhere Taktzeit und Produktivität. Die Bestückung einer Schiene dauert heute gerade mal noch 26 Sekunden. Dabei gewährleistet das intelligente Konzept einen reibungslosen, sicheren Ablauf. Sogar an den Lärmschutz wurde gedacht, dafür sorgt eine spezielle Schutzeinhausung. Mit der neuen Anlage sind wir nun für unser weiteres Wachstum gewappnet. Aufgrund der guten Erfahrungen können wir MiniTec als kompetenten Partner für individuelle Automatisierungslösungen nur weiterempfehlen!“

 

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