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Wie schafft man maximale Flexibilität auf begrenzter Produktionsfläche? Martor und MiniTec haben dafür ein Arbeitsplatzkonzept entwickelt, das Standardisierung und Modularität miteinander verbindet. Alle Arbeitsplätze basieren auf einem einheitlichen Grundkonzept – und lassen sich bei Bedarf innerhalb weniger Minuten für ganz unterschiedliche Aufgaben umrüsten.
Ein Arbeitsplatz für die Montage, einer für die Presse, einer fürs Ultraschallschweißen – und wenn die jeweilige Spezialaufgabe erledigt ist, stehen diese Plätze trotzdem wieder für andere Tätigkeiten zur Verfügung. Was zunächst nach vielen einzelnen Sonderlösungen klingt, folgt bei Martor einem konsequenten Prinzip: Nicht die Arbeitsplätze werden spezialisiert, sondern ihre Ausstattung. Damit hat der Hersteller von Sicherheitsmessern aus Solingen gemeinsam mit MiniTec ein äußerst flexibles Arbeitsplatzkonzept geschaffen, das zahlreiche Vorteile bringt.
Der Ausgangspunkt liegt einige Jahre zurück. Als Andreas Ide, Betriebsleiter bei Martor, zum Unternehmen kam, war die Fertigung noch mit einem anderen Arbeitsplatzsystem ausgestattet. Für die Anforderungen bei Martor bot dieses jedoch zunehmend zu wenig Möglichkeiten. „Die Höhenverstellung über eine Kurbel, die Stabilität, die Zuführungen und auch der Aufwand für unsere Technik bei Änderungen waren Punkte, mit denen wir nicht zufrieden waren“, erklärt Ide.
2019 fiel deshalb die Entscheidung, gemeinsam mit MiniTec einen Martor-spezifischen Standardarbeitsplatz zu entwickeln. Elektrische Höhenverstellung, definierte Zuführungen und eine auf die Fertigung abgestimmte Ausstattung gehörten ebenso dazu wie die Option, den Arbeitsplatz künftig weiterzuentwickeln.
Und genau das ist inzwischen zum festen Bestandteil des Konzepts geworden: Werden bei der täglichen Arbeit Verbesserungsmöglichkeiten entdeckt, fließen diese in die Konstruktion ein. Bei der nächsten Bestellung erhält Martor automatisch die aktuelle Version. Aus einem Arbeitsplatz wurde so ein dynamischer Standard für die gesamte Fertigung. Rund 50 Montage- und Verpackungsarbeitsplätze gibt es bei Martor, mehr als die Hälfte ist inzwischen auf den MiniTec-Standard umgestellt.
Für Achim Kahlert und Andreas Ide bringt das modulare Arbeitsplatzkonzept eine hohe Flexibilität.
Der nächste Entwicklungsschritt war die Modularisierung. Ursprünglich ging es darum, die Materialbereitstellung flexibler zu machen. Die für einen Auftrag benötigten Materialboxen sollten in einem Wechselrahmen zusammengefasst und als komplette Einheit in den Arbeitsplatz eingeschoben werden.
So einfach das Prinzip klingt, die Umsetzung erforderte einige konstruktive Details. Gemeinsam mit MiniTec wurden die Module entwickelt, die Fixierung und Verriegelung optimiert und spezielle Rollenwagen für den sicheren Transport der Einschübe realisiert. Auch im praktischen Einsatz zeigte sich noch Verbesserungspotenzial. So mussten beispielsweise Leitungsführungen und die Position der Höhenverstellung angepasst werden. Solche Erfahrungen flossen direkt in die weitere Konstruktion ein.
Für Martor war dabei die enge Zusammenarbeit mit MiniTec ein wichtiger Faktor. „Mit MiniTec war die Umsetzung sehr unproblematisch“, betont Ide. Insbesondere die konstruktive Unterstützung und die schnelle Reaktion auf auftretende Fragen und Anforderungen hätten wesentlich zur Umsetzung beigetragen.
Die ursprünglich angedachte automatische Zuführung per FTS wurde zwar später nicht weiterverfolgt. Die Idee des Wechselrahmens blieb jedoch bestehen – und eröffnete ganz neue Möglichkeiten. Denn wenn sich Materialmodule austauschen lassen, warum nicht auch komplette technische Funktionseinheiten? Genau daraus entstand die jüngste Weiterentwicklung des Konzepts.
Der Wechselrahmen war ursprünglich dazu gedacht, die für die Montage es jeweiligen Messertyps erforderlichen Materialboxen als komplette Einheit in den MiniTec-Arbeitsplatz einzuschieben.
Bei Martor gibt es Tätigkeiten, die spezielle Technik erfordern: etwa das Verpressen von Komponenten oder das Ultraschallschweißen. Bislang fanden solche Arbeiten teilweise in einem räumlich getrennten Bestandsgebäude statt. Das verursachte nicht nur zusätzliche Transport- und Laufwege. Da dort keine Alleinarbeit zulässig ist, mussten bei bestimmten Tätigkeiten zudem immer zwei Mitarbeiter vor Ort sein.
Die Lösung: Presse, Schweißanlage oder andere Vorrichtungen werden nicht als feste Sonderarbeitsplätze installiert. Sie werden in Wechselmodule integriert, die in die Standardarbeitsplätze eingeschoben werden können. „Wir können einfach den nächsten freien Arbeitsplatz nehmen und ihn für einen bestimmten Zeitraum als Spezialarbeitsplatz nutzen“, beschreibt Achim Kahlert, der bei Martor maßgeblich an der Umsetzung beteiligt ist, das Prinzip.
Das Umrüsten dauert heute durchschnittlich rund 15 Minuten. Modul heraus, neues Modul hinein, gegebenenfalls Pneumatik oder Strom anschließen – fertig.
Bei aller technischen Flexibilität bleibt ein wichtiger Grundgedanke des Standardarbeitsplatzes erhalten: die Ergonomie. Auch wenn ein Arbeitsplatz vorübergehend zur Pressstation oder für eine andere Spezialaufgabe umgerüstet wird, ist für gesundes Arbeiten gesorgt, weil das spezielle Equipment in das Wechselmodul des ergonomischen MiniTec-Arbeitsplatzes integriert wird. Für Kahlert war genau das ein zentraler Punkt bei der Entwicklung.
Auch komplette Funktionseinheiten wie hier eine Presse lassen sich per Einschubmodul in einen Arbeitsplatz integrieren.
Für Martor bedeutet das Konzept mit den Spezialmodulen vor allem ein Gewinn an Produktionsfläche und Flexibilität. Eine Presse wird beispielsweise für einen Auftrag einige Tage benötigt. Danach kann es Monate dauern, bis der nächste entsprechende Auftrag ansteht. Ein fest installierter Pressenarbeitsplatz würde diese Fläche trotzdem dauerhaft beanspruchen.
Mit dem modularen Konzept wird dagegen einfach das Modul gewechselt. Der Arbeitsplatz steht anschließend wieder für die normale Montage oder eine andere Spezialaufgabe zur Verfügung.
„Der Arbeitsplatz steht dann nicht drei Monate leer, sondern wir wechseln einfach das Modul“, sagt Ide. Das Prinzip lässt sich auf viele Anwendungen übertragen. Neben der bereits eingesetzten Presse soll künftig beispielsweise eine Vorrichtung zum Eindrücken von Achsen für das 350er Messer integriert werden. Auch eine Ultraschall-Schweißanlage sowie weitere Montage- und Eindrückvorrichtungen sind vorgesehen.
Durch das innovative Konzept lassen sich die Arbeitsplätze im Handumdrehen an die aktuelle Auftragslage anpassen.
Die Vorteile zeigen sich nicht nur bei der Flächennutzung. Durch die Verlagerung der Spezialarbeiten in die normale Produktion entfallen viele Wege zwischen den Gebäudebereichen. Material muss nicht mehr für einzelne Arbeitsschritte hin- und hertransportiert werden. Auch der Personaleinsatz lässt sich effizienter organisieren. Musste früher beispielsweise für einen Pressvorgang eine zweite Person im Bestandsgebäude anwesend sein, kann heute ein Mitarbeiter die Tätigkeit direkt in der normalen Fertigung ausführen. Auch die Produktionsplanung wird einfacher: Statt einen festen Spezialarbeitsplatz einplanen zu müssen, wird lediglich ein geeigneter Standardarbeitsplatz für den benötigten Zeitraum entsprechend umgerüstet.
Das eigentlich Bemerkenswerte am Konzept ist deshalb das Zusammenspiel von Standardisierung und Flexibilität. Alle Arbeitsplätze folgen derselben Grundkonfiguration. Dadurch können die Module an unterschiedlichen Stellen eingesetzt werden. Der Arbeitsplatz selbst bleibt standardisiert – seine Funktion lässt sich dagegen jederzeit verändern.
„Wir können an jedem unserer Arbeitsplätze das Modul wechseln und dort einen Sonderarbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum einrichten – und danach wieder auf unseren Standard wechseln“, erklärt Ide. Auch neue technische Einrichtungen werden deshalb möglichst konsequent in das bestehende System integriert. So bleibt die Fertigung einheitlich und kann trotzdem flexibel auf neue Anforderungen reagieren.
Einzelarbeitsplätze im Bestandsgebäude wie diese Presse sind künftig obsolet, da sie durch entsprechende Funktionsmodule in den MiniTec-Arbeitsplätzen ersetzt werden.
Das Konzept ist bei Martor längst mehr als eine interessante Idee. Die ersten modularen Spezialarbeitsplätze sind bereits im Einsatz. Gleichzeitig ist die Entwicklung nicht abgeschlossen. Neue Anforderungen können weitere Wechselmodule hervorbringen. Auch komplexere Lösungen bis hin zu kollaborierenden Robotern sind perspektivisch denkbar.
Die Richtung ist klar: Martor möchte die vorhandene Produktionsfläche auch künftig vielseitig nutzen, ohne sie mit fest installierten Sonderarbeitsplätzen zu blockieren. Aus vielen einzelnen Arbeitsplätzen entsteht so ein einheitliches, modulares Produktionssystem – mit Standardisierung als Basis und Flexibilität als entscheidendem Vorteil.
Andreas Ide sieht für die Zukunft noch viele Möglichkeiten für weitere Arbeitsplatzmodule.
Transportwagen heranschieben
Verwendetes Funktionsmodul entnehmen
Neues Modul rein
Jetzt nur noch den Wagen wegfahren
Fertig!
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