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Automatisierung endet heute nicht an der Produktionsmaschine. Erst wenn Materialfluss, Lager, Fördertechnik und Versand nahtlos ineinandergreifen, entstehen durchgängige Prozesse mit kurzen Durchlaufzeiten und hoher Transparenz. Genau diesen Ansatz verfolgte MiniTec mit dem Projekt „Direktverpackung“.
Automatisierte Prozesse haben bei MiniTec seit jeher einen hohen Stellenwert. Bereits seit 2009 bildet ein bereichsübergreifender Pull-Prozess die Grundlage der Produktionssteuerung: Material wird erst dann bereitgestellt, wenn tatsächlich Bedarf besteht. Das sorgt für geringe Bestände, hohe Transparenz und eine stabile Produktionssteuerung. Mit der Inbetriebnahme des automatisierten Lagers im Jahr 2018 wurde dieses Konzept konsequent weitergeführt. Lagertürme, Schüttgutlager, statische Lagerbereiche und Fördertechnik sind über ein Lagerverwaltungssystem miteinander verknüpft und in die ERP-Landschaft integriert. Die Kommissionierung erfolgt weitgehend automatisiert.
Dennoch blieb ein Abschnitt der Prozesskette bislang weitgehend manuell. Nach der Kommissionierung mussten Behälter zunächst bereitgestellt, aufgenommen und zum jeweiligen Verpackungsplatz transportiert werden. Mehrfache Umlagerungen verursachten zusätzlichen Aufwand, verlängerten die Durchlaufzeiten und führten zu körperlich belastenden Tätigkeiten. Gleichzeitig fehlte es an einer durchgängigen Transparenz des Materialflusses.
Die Automatisierungslösung „Direktverpackung“ verkürzt Materialflüsse und steigert die Effizienz bei MiniTec.
Hier setzt das Projekt „Direktverpackung“ an. Geeignete Lageraufträge werden unmittelbar nach der Kommissionierung automatisiert an den Verpackungsarbeitsplatz übergeben – ohne zusätzliche Bereitstellflächen und ohne manuelle Transporte. Dafür wurde gezielt ein zusätzlicher Push-Mechanismus zwischen Lager und Verpackung in die seit Jahren etablierte Pull-Organisation integriert.
Die Herausforderung lag dabei weniger in der zusätzlichen Fördertechnik als im Zusammenspiel von Mechanik, Automatisierungstechnik, Software und IT. Als interner Projektleiter koordinierte Karsten Becker die beteiligten Fachabteilungen und externen Partner und entwickelte das übergreifende Prozesskonzept.
Bereits auf Informationsebene wird entschieden, welche Aufträge für die Direktverpackung geeignet sind. Das ERP-System bewertet dazu unter anderem Artikelstruktur, Gesamtgewicht und Versandart. Nur wenn alle Voraussetzungen erfüllt sind, wird ein Auftrag entsprechend gekennzeichnet und im weiteren Prozess automatisch behandelt.
Nach Abschluss der Kommissionierung gelangt der Behälter wie bisher auf die bestehende Förderanlage. Ein vorhandener Scanner übernimmt dabei eine neue Funktion: Er dient als intelligente Weiche zwischen dem bisherigen Materialfluss und der Direktverpackung. Ist ein Auftrag entsprechend gekennzeichnet, wird der Behälter automatisch ausgeschleust und einem neu installierten Liftsystem zugeführt. Dieses hebt ihn auf eine rund 3,5 Meter hoch verlaufende Förderstrecke. So kann die bestehende Verkehrsfläche innerhalb der Logistik überquert werden, ohne den innerbetrieblichen Materialverkehr einzuschränken. Ein zweites Liftsystem senkt den Behälter anschließend auf das Niveau der Verpackungslinie ab.
Projektleiter Karsten Becker vor der Anlage. Behälter werden jetzt nicht mehr wie bisher zur Bereitstellfläche transportiert, sondern über ein neu integriertes Liftsystem auf eine höher liegende Förderstrecke angehoben.
Die Fördertechnik übernimmt damit weit mehr als den reinen Transport. Gemeinsam mit Lagerverwaltung, SPS und ERP bildet sie eine durchgängige Automatisierungslösung. Gleichzeitig musste die IT-Landschaft entsprechend angepasst werden.
Bisher wurden die Informationen zwischen Lager und ERP zeitversetzt ausgetauscht. Erst nach Abschluss der Kommissionierung wurde im ERP der Verpackungsauftrag erzeugt. Das Versandteam musste anschließend das Material identifizieren, zur Bereitstellzone gehen und es zum Verpackungsplatz transportieren.
Mit der Direktverpackung verändert sich dieser Ablauf grundlegend. Während der Behälter die neue Förderstrecke durchläuft, kommunizieren Lagerverwaltungssystem und ERP unmittelbar miteinander. Sobald der Behälter den zweiten Scanner passiert, wird der Verpackungsauftrag automatisch erzeugt und am entsprechenden Arbeitsplatz bereitgestellt. Der Verpackungsmitarbeiter kann direkt mit der Arbeit beginnen. Nach der Rückmeldung werden Lieferschein, Versanddokumente und Versandetikett automatisch erstellt und ausgegeben. Auch Waage und Etikettierung sind in den digitalen Ablauf eingebunden.
Für MiniTec ist das Projekt ein weiterer Schritt auf dem Weg zu einer durchgängig vernetzten Produktion.
Für einen stabilen Materialfluss sorgt die intelligente Steuerung der Anlage. Ist der Verpackungsplatz belegt, bleibt ein Behälter automatisch auf einer vorhandenen Pufferstrecke. Erst wenn Kapazität verfügbar ist, wird er weitertransportiert. Sensoren, Scanner und Signale überwachen und synchronisieren sämtliche Bewegungen.
Auch Aufträge, deren Materialien in mehreren Boxen kommissioniert wurden, berücksichtigt die SPS. Sie werden erst dann zum Verpackungsplatz transportiert, wenn die letzte zugehörige Box ausgeschleust wurde. So gelangen alle Behälter eines Auftrags gemeinsam an den Verpackungsplatz.
Behälter auf der Pufferstrecke.
Im Mittelpunkt des Projekts stand nicht allein eine höhere Automatisierung, sondern eine wirtschaftlichere und ergonomischere Gestaltung des gesamten Versandprozesses. Manuelle Transporte und Umlagerungen entfallen weitgehend. Dadurch sinkt der Handlingaufwand, während die Mitarbeitenden mehr Zeit für wertschöpfende Tätigkeiten gewinnen.
Die Erfahrungen aus dem laufenden Betrieb bestätigen die Erwartungen. Die gesamte Lieferkette wird beschleunigt: Zwischen Bestellung im Webshop, automatisierter Kommissionierung und versandfertiger Auslieferung liegen heute deutlich weniger Prozessschritte. Kürzere Durchlaufzeiten erhöhen die Lieferfähigkeit und helfen dabei, Kundenaufträge schneller und zuverlässiger abzuwickeln.
Für MiniTec ist die Direktverpackung damit mehr als eine Optimierung des eigenen Versands. Das Projekt zeigt beispielhaft, wie sich auch etablierte Produktions- und Logistikstrukturen gezielt weiterentwickeln lassen. Gleichzeitig macht die Lösung deutlich, dass MiniTec Automatisierungskompetenz nicht nur für seine Kunden einsetzt, sondern innovative Konzepte auch im eigenen Werk erfolgreich umsetzt.
Karsten Becker ist mit dem Ergebnis zufrieden. Als Projektleiter koordinierte er die Ingenieurleistungen aller beteiligten internen sowie externen Projektpartner und entwickelte das grundlegende Prozesskonzept.
Sie haben Fragen oder möchten mehr zu Automatisierungslösungen von MiniTec erfahren? Dann sprechen Sie uns gerne an!