Leistungsfähigere Endmontage gefordert

Die Fertigungstiefe der Interstuhl Group ist beträchtlich, viele Schritte zur Herstellung der Möbel erfolgen im Haus. Es gibt einen eigenen Stahlbau, wo verschiedene Basisteile geschweißt und gestanzt werden. Auch deren Beschichtung wird in den eigenen Hallen vorgenommen. Es gibt ein eigenes Stofflager, in dem Zuschnitte hergestellt werden. Diese gehen weiter zur Näherei, später zur Polsterei. Aus eigens in der Schäumerei hergestellten Rücken- und Sitzschaumteilen entstehen in der Vormontage die Polsterbaugruppen und Rückenteile.

Und natürlich findet auch die Endmontage und Versandvorbereitung in Tieringen statt. Hier werden die einzelnen Komponenten entweder teilzerlegt verpackt oder komplett montiert und anschließend mit der eigenen Spedition versandt.

Auf einer der Montagelinien wurde bereits seit Jahren der Bürostuhl EVERY zusammengebaut. Dieser erfreute sich immer größerer Beliebtheit und entwickelte sich zu einem echten „High Runner“. Die stetig wachsende Nachfrage brachte die Anlage schließlich an ihre Grenzen, so Betriebsmittel-Konstrukteur David Rieble: „Für diese Stückzahlen war die Montagelinie nie gedacht. Sie arbeitete mit Schwerkraft. Die Werkstückträger waren Wagen, die auf schrägen Schienen selbstständig von links nach rechts fuhren und so die einzelnen Montagestationen miteinander verbanden. Zudem gab es ein Facelift des Stuhls. Das Band war jedoch für das alte Modell konzipiert.“

Vor diesem Hintergrund beschloss man bei der Interstuhl Group, die Anlage durch eine neue, deutlich performantere zu ersetzen. Diese sollte nicht mehr mit Schwerkraft arbeiten, sondern über einen eigenen Antrieb verfügen. Eine weitere Anforderung war, dass das System aufgrund der beengten Platzverhältnisse nicht viel Raum benötigen durfte und die Werkstückträger im Kreis laufen sollten.

Umfangreiche Anpassungen nötig

Steht ein UMS normalerweise auf Füßen, die in gewissen Abständen an einen Profilrahmen als Träger montiert sind, wurde für die Interstuhl-Anlage ein massiver C-Träger-Rahmen konstruiert, welcher das tragende Gerüst der Anlage an beiden Enden bildet. Dadurch brauchen die Führungen der Paletten im unteren Bereich keine tragende Funktion mehr zu haben – beides in Kombination sparte enorm Platz.

Gelangen die Werkstückträger nach dem Umlauf nach oben, werden sie durch eine Führung nach vorne rausgeschoben, damit der Stuhl mit montierten Armlehnen befördert werden kann, ohne zu kollidieren. Darüber hinaus hat dies auch den Vorteil, dass der Arbeiter sich nicht so weit nach vorne lehnen muss. Und sobald die Montage abgeschlossen ist, kann der Tisch wieder einfahren und nach unten durchgefördert werden. David Rieble erklärt: „Dadurch haben wir außerdem etwas Baubreite an der Anlage gespart.“

Produktivität und Flexibilität verbessert

Bereits nach den ersten Monaten der Inbetriebnahme sind die Vorteile der neuen Anlage zu spüren, so Rieble: „Das Feedback unserer Abteilungsleiter ist durchweg positiv. Sie sind sehr zufrieden mit dem Ablauf. Bezüglich Schnelligkeit und Produktivität werden wir jedenfalls besser gegenüber der alten Anlage. Auch die Werker sind zufrieden und loben die Vereinfachung durch die Automatisierung. Und auch hinsichtlich der Flexibilität sind wir jetzt besser. Durch die Verfügbarkeit von fünf Arbeitsplätzen können wir beispielsweise auch mal zusätzlich noch etwas montieren, was kurzfristig dazu gekommen ist. Auch ist es wie erwähnt leicht möglich, den Aufbau der Werkstückträger abzuändern, sodass wir weitere Modelle auf der Anlage fertigen können.“

Auch die Zusammenarbeit mit MiniTec empfand das Interstuhl Group Team als sehr angenehm, so Sascha Seemann: „Es war ja das erste Projekt mit MiniTec, und hier können wir nur Positives berichten. Wir haben uns immer zeitnah über Onlinemeetings oder telefonisch abgestimmt. So konnte die Anlage recht zügig realisiert werden. Das betrifft auch die Feinkonzeption bestimmter Details wie etwa das beschriebene Ein- und Ausfahrsystem. Ideen waren stets von beiden Seiten da, und die Zusammenarbeit gestaltete sich problemlos.“

Entsprechend offen ist man für weitere Projekte in Zukunft. Etwa, wenn es um eine weitere Anlage ähnlichen Typs geht. Auch interessiert man sich bei der Interstuhl Group für MiniTec SmartAssist. Man könnte sich gut vorstellen, das Werkerassistenzsystem für die Vormontage der Rücken- oder auch der Sitzbaugruppe einzusetzen.