Sicherheitsmesser: Wettbewerbsvorsprung durch AutomatisierungEffizientere Abläufe zwischen Lager und Verpackung

Solingen genießt als Zentrum der deutschen Schneidwarenindustrie international einen hervorragenden Ruf. Und das nicht nur bei klassischem Tischbesteck: Auch wenn es um Sicherheitsmesser für industrielle Anwendungen und die Logistikbranche geht, haben sich hier Spezialisten entwickelt – wie die Firma Martor. Um ihre führende Marktstellung weiter auszubauen, optimierte sie kürzlich ihre Prozesse in Lager und Versand mit einer Anlage von MiniTec. Ein Erfahrungsbericht.

Martor ist die führende Marke für sichere Schneidlösungen. Unternehmen nutzen weltweit Sicherheitsmesser von Martor, um ihre Verpackungen aufzuschneiden oder um alle möglichen anderen Schneidmaterialien zu bearbeiten, insbesondere in Logistik und Fertigung. Mit dem Ergebnis, dass Schnittverletzungen ebenso vermieden werden wie Beschädigungen an der Ware. Das Solinger Familienunternehmen verbindet seit über 80 Jahren Qualität mit Innovation, um Premium-Schneidwerkzeuge für industrielle und berufliche Zwecke herzustellen. Am Hauptsitz kümmern sich rund 140 Mitarbeiter um die Entwicklung, Fertigung und den B2B-Verkauf der Produkte. Neben eigenen Standorten in USA und Frankreich ist Martor heute in mehr als 70 Ländern weltweit mit Partnern und Händlern präsent.

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Effizientere Abläufe zwischen Lager und Verpackung

In 2019 erweiterte man das Firmengebäude um einen Anbau, was verschiedene organisatorische Umstrukturierungen nach sich zog. Unter anderem wurden die bisherigen Produktionsflächen für eine Vergrößerung des Fertigwarenlagers und des Versandes genutzt. Uwe Longerich, Leiter Logistik, erinnert sich: „In diesem Zusammenhang wollten wir Laufwege und Greifzeiten reduzieren, um marktfähig zu bleiben und dem Wachstum von Martor auch in der Logistik gerecht zu werden. Wir überlegten uns verschiedene Konzepte, wo und wie man Zeiten einsparen kann. Daraus entstand schließlich die Grundidee einer Verkettung von Kommissionierwarenlager und Packstation.“

Bislang kommissionierte man komplett manuell. Jeder Artikel wurde einzeln entnommen und auf einen Bereitstellungswagen gelegt. Der Mitarbeiter sammelte so lange weitere Artikel, bis der Wagen voll war, um ihn dann in den Versand zu schieben. Der dortige Kollege nahm wieder alles vom Wagen herunter, kontrollierte die Waren nochmal und packte sie anschließend in Kartons. „Dadurch hatten wir enorme Warte- und Liegezeiten zwischen Kommissionierung und Versand“, so Longerich. Entsprechend galt es, die Abläufe zwischen Lager und Verpackung zu automatisieren, um die Taktzeit zu verbessern und den Materialfluss zu optimieren.

 

MiniTec mit partnerschaftlichem Ansatz

Im Rahmen der Suche nach einem passenden Projektpartner hatte Martor mit verschiedenen Lieferanten Kontakt, die sich mit Automatisierung im Lager befassen. Darunter befand sich auch MiniTec, von denen man schon verschiedene Anlagen, wie beispielsweise Arbeitsplätze oder Rollenbahnen, im Hause hatte.

Dazu Longerich: „Dass die Entscheidung auf MiniTec fiel, lag an deren kundenorientierter Herangehensweise. Die anderen Anbieter hatten alle sehr umfassende Konzepte vorgeschlagen, mit Vollautomatisierung etc. Bei MiniTec stand hingegen die partnerschaftliche Zusammenarbeit, das gemeinsame Annähern an eine praktikable Lösung, im Vordergrund. Dabei war auch die Nähe unseres MiniTec-Kundenberaters Steffen Schoft sehr nützlich, da er schnell mal zwischendurch vorbeikommen konnte, wenn es was zu besprechen gab. Auch in der Umsetzungsphase war die Kommunikation mit allen Beteiligten sehr gut, etwa mit Waldemar Dirlein von der Konstruktion. Das betraf beispielsweise auch Rückmeldungen, wenn sich mal die Lieferung eines Teiles etwas verzögerte (aufgrund der Lieferkettenprobleme in der Pandemie). Das lief immer sehr gut.“

Zum Projektstart hatte Martor bereits einen Vorschlag zu den Räumen und Übergabestationen ausgearbeitet sowie sich Gedanken zu den Förderstrecken (Rollenbahnen) gemacht. MiniTec steuerte dazu eigene Ideen bei, woraus ein gemeinsames Konzept für die letztendliche Anlage entstand.

Mitarbeiter an den Packtischen

Die Mitarbeiter an den Packtischen fordern per Taster die KLTs an

Marketingleiter Jens Augustin

Marketingleiter Jens Augustin betont die Wettbewerbsvorteile, die die Anlage für Martor gebracht hat

Neue Anlage mit durchdachtem Konzept

Die neue Anlage gestaltet die Abläufe wesentlich effizienter. Insbesondere vermeidet sie das doppelte Handling aus früheren Zeiten.

Zu Beginn wird mittels MDE-Gerät die Kommissionierung gestartet. Der Mitarbeiter entnimmt den benötigten Artikel aus einem Behälter aus dem Durchlaufregal und legt ihn in einen KLT (Kleinladungsträger), der sich vor ihm auf einer Rollenbahn befindet. Über diese schiebt er den KLT an eine der beiden Übergabestationen. Bei den Übergabestationen handelt es sich um Lifte, mit denen die Kisten unter die Decke gehoben werden. Von da gelangen sie über automatisch angetriebene Förderstrecken unter der Decke in den Versandbereich. Dort befindet sich ein Schwerkraft-Wendelförderer, über den die KLTs wieder auf Bodenniveau gebracht werden. Von hier erfolgt der automatische Weitertransport über Förderstrecken an die Packstationen.

Damit es an den Packtischen keinen Stress gibt, wurde nach dem Wendelförderer eine Staustrecke eingerichtet, wo die Ware wartet. An allen vier Arbeitsplätzen sind Anforderungs-Taster angebracht. Wenn etwa Tisch 1 und 2 besetzt sind, kann sich Arbeitsplatz 3 trotzdem über den Taster einen KLT anfordern.

Der Mitarbeiter entnimmt die Ware aus der Kiste und verpackt sie. Über die Abführung, die sich immer zwischen zwei gegenüberstehenden Tischen befindet, wird der fertig gepackte Karton nach vorne weggeschoben und anschließend automatisch an die Ausgabestationen von DHL, DPD, UPS etc. transportiert.

 

Schwerkraft-Wendelförderer als Besonderheit

Eine Herausforderung der Anlage ergab sich aus dem Umstand, dass sie auf zwei Räume verteilt stehen sollte, die durch eine Wand getrennt sind. Weil man die Fußwege bewusst freihalten wollte, war zunächst ein Durchbruch erforderlich, um die Verkettung herzustellen. Dann ging es darum, wie die Ware im zweiten Raum von der Decke wieder nach unten gelangt. Zunächst gab es die Überlegung, auch da wieder einen Lift einzusetzen. Weil das „ab und auf“ per Lift aber unnötig viel Zeit kosten würde, schlug MiniTec vor, anstatt dessen den erwähnten schwerkraft-angetriebenen Wendelförderer einzusetzen. Diesen hat MiniTec so perfekt konstruiert, dass heute sogar ein leerer KLT allein durch sein Eigengewicht komplett bis nach unten durchläuft, ohne irgendwo zu stoppen. „Das ist auch etwas, das so nicht jeder realisieren kann“, ist Uwe Longerich überzeugt.

 

Deutlicher Zeitgewinn

Durch die neue Lösung konnte die Durchlaufzeit vom Auftragseingang bis zum Versand erheblich reduziert werden, so der Produktionsleiter, Andreas Ide: „Das ist für den Kunden schon sehr deutlich spürbar und eine Verbesserung, weil seine Bestellungen viel schneller das Haus verlassen. Gleichzeitig hat unser Vertrieb heute einen viel besseren Überblick, welche Artikel aus einer Bestellung bereits kommissioniert sind, und welche sich noch in Bearbeitung befinden.“ Uwe Longerich ergänzt: „Durch die neue Anlage konnten wir zudem Personal in der Kommissionierung sparen – nicht, um es zu entlassen, sondern um es an anderer Stelle sinnvoller einzusetzen.“

 Schwerkraft-Wendelförderer

Durch einen Durchbruch erreichen die KLTs den Raum mit den Packstationen, wo sie über einen Schwerkraft-Wendelförderer wieder auf Arbeitshöhe gebracht werden

Andreas Ide

Andreas Ide hat mit MiniTec einen Partner gefunden, der seine Projekte zielführend vorantreibt.

Optimierte Logistik als Wettbewerbsvorteil

Laut Marketingleiter Jens Augustin entstehen Martor durch die Umstellung auch handfeste Vorteile am Markt: „Unsere Mitbewerber haben vermehrt mit Lieferproblemen zu kämpfen, natürlich auch wegen unterbrochener Lieferketten aufgrund der Pandemie. Im Gegensatz dazu haben wir bei Martor nicht nur alle Produkte vorrätig, sondern können diese dank der neuen Anlage sogar noch schneller als früher zum Kunden bringen. Das verschafft uns einen Imagegewinn und einen Wettbewerbsvorsprung – und das in schwierigen Zeiten!“

 

Flexibel für die Zukunft

Einem künftigen Wachstum sieht Uwe Longerich gelassen entgegen: „Die Anlage ist so konstruiert, dass wir jederzeit die Möglichkeit haben, sie mit MiniTec auszubauen. So könnten wir zum Beispiel den Packbereich noch weiter nach hinten setzen und dadurch nochmal mehr Pufferstrecke gewinnen. Auch unsere Packtische sind von MiniTec konstruiert und gebaut worden, mit Auszügen für Drucker, mit Rechnerarm-Befestigungen. Und auch da kann man zum Beispiel jederzeit die Ablagehöhe verändern, noch ein Gerät, eine Druckeraufnahme oder einen Scannerhalter anbauen. Auch hier kommt uns die Flexibilität des MiniTec-Systems sehr zu Gute.“

 

Assistenzsystem und Arbeitsplätze als neue Projekte

Aufgrund der sehr positiven Erfahrungen mit der Anlage wird Martor seine Zusammenarbeit mit MiniTec auf weitere Themen ausdehnen. Ein erstes neues Projekt ist – in einem ganz anderen Bereich – bereits eingesteuert, so Andreas Ide: „Weil wir mit der Anlage von der Planung über die Umsetzung bis zur Abnahme sehr zufrieden waren und auch die generelle Zusammenarbeit mit MiniTec sich absolut positiv gestaltete, haben wir uns dazu entschlossen, uns als BetaTester für MiniTec SmartAssist zur Verfügung zu stellen. Das Assistenzsystem wird in der Messer-Montage eingesetzt. Wir erhoffen uns, dass die Mitarbeiter bereits in der Einarbeitung eine Unterstützung durch das System bekommen. Sollte das mit unserem Testprodukt funktionieren, werden wir es auf andere Artikel ausweiten.“ Darüber hinaus werden die Montagetische in der Fertigung demnächst durch solche von MiniTec ersetzt, so Uwe Longerich: „Wir haben mit MiniTec einen Standardtisch für unsere Produktion entwickelt, der unsere Anforderungen optimal abdeckt und flexibel für Erweiterungen ist.“

 

Positives Fazit

Das Resümee von Andreas Ide zu MiniTec fällt überaus positiv aus: „Martor benötigte für die Anlage und andere Optimierungsvorhaben keinen Lieferanten, sondern einen Partner, der unterstützend unsere Projekte zielführend vorantreibt. Den haben wir mit MiniTec eindeutig gefunden!“